青山工业自动变速器产业化迎来智能化嬗变

自动变速器技术曾经是中国汽车产业的“瓶颈”。面对国外企业的垄断与封锁，重庆青山工业有限责任公司（以下简称“青山工业”）挺起了自强的脊梁。　　

　　青山工业隶属中国兵器装备集团公司，是中国最大的专业变速器生产企业之一，被国家五部委认定为“国家级企业技术中心”，具有“两国三地七中心”的研发中心。青山工业DCT产业化项目获2018年中国汽车工业协会科技进步二等奖。　　

■向高技术含量DCT进军　　

　　2008年，青山工业启动了DCT自主研发项目。面对研发之初无成熟的自动变速器研发流程，无核心技术，无自验证体系，无核心零部件制造能力，供应商体系完全不能支撑产业化等重重困难，青山工业决心打赢这一场攻坚战。　　

　　青山工业的DCT项目团队凭着“结构调整必须调、短期困难可以熬”的坚定信念，学习国外先进经验和技术，开展广泛的国际合作，进行产品设计和控制系统匹配研究，培养团队，建设流程，获得技术。2016年，青山工业首款5DCT量产，2017年DF727开发成功，累计完成台架试验超过5万小时，整车道路试验验证超过500万公里，三高标定不低于40轮次。　　

　　据了解，DF727结构紧凑，综合传递效率高达94.3％；换挡平顺性与国际一流AT相当，行驶中升挡平均冲击度优势达到50％，静态换挡冲击度优势达到10％。该款产品获得国际发明专利1件、国内发明专利27件、软件著作权3项，发表论文16篇，主要用于紧凑型轿车、中型轿车和紧凑型SUV等车型。2019年，DF727在长安、东风、奇瑞乘用车上批量应用，产销达10万台以上。　



■投入“真金白银”夯实基础　　

　　面对挑战，青山工业提出了“再穷不能穷技术中心，‘砸锅卖铁’搞研发”的理念，每年拿出销售总收入的5％～10％投入到研发中。青山工业建立了国内首个2万平方米密闭正压总装厂房，完成了DF727总成及阀体、离合器、轴系等部件的装配工艺设计；完成了DF727阀体部件总成、离合器部件总成、变速器总成下线测试工艺设计；建成了一条总装线、三条部装线、一条下线测试线以及年产30万台的柔性自动装配生产线，总成下线检测台、部件下线检测台为进口全自动测试台，可满足DCT变速器极为严苛的性能测试要求，达到国际一流水平。其中，总成装配线设置103个工位，投入设备63台，全自动工位达48个，整线自动化率46.6％，高于同行业DCT线平均自动化率29％的水平，日产能1100台，单月突破3万台。



　　7DCT变速器柔性装配生产线运用了柔性装配单元、自动压装单元、视觉引导辅助装配单元、智能防错系统、伺服控制系统及先进的装配生产线MES系统，突破了双离合器及液压模块自主设计与制造技术、多品种柔性装配、大批量生产一致性以及装配清洁度控制等DCT变速器产业化关键技术，建立了完整的DCT设计、开发与验证体系及高效生产流程与产品质量体系，达到国内一流、国际领先水平。　　

■智能化技改带来可观收益　　

　　随着信息化、智能化技术在汽车行业的应用，青山工业也顺应潮流，针对旗下主力产品市场需求与现有产能之间的结构性矛盾，在现有能力条件和配套设施的基础上，从2018年3月开始持续投资2.6亿元，开展实施“自主品牌DCT变速器智能化技术改造项目”。　　

　　项目通过生产线工艺智能化装备、控制系统、智能制造执行系统及IT系统建设，青山工业实现DCT变速器生产过程数据实时采集、互联互通，实现制造过程全要素的可观、可测、可控，提升产品质量和生产效率，强化精益管理水平，降低综合成本。　　

　　项目实施后，青山工业将新增七挡DCT变速器年产能40万台、新增DCT阀体总成产能10万台及6万台混合动力变速器中试能力。据悉，国产设备及系统占本项目设备投资的87％以上、关键装备数控化率达到90％以上、生产数据自动采集率达到92％以上。2020年，青山工业7DCT计划全年实现7个项目量产，DCT产品销售收入占比将从30％提升到70％以上，为企业带来可观的经济效益。